鋰電池勻漿、涂布及裝配環節，漿料沉降、凝膠化、涂布堵孔是制約生產的三大核心痛點，進而誘發極片開裂、脫膜、電池變形等連鎖問題，嚴重拉低極片一致性與生產良率。多數工藝優化聚焦于攪拌參數或固含量調整，卻忽視了配方中占比雖小卻掌控關鍵的粘結劑。本文從粘結劑微觀作用機理出發，拆解問題根源，提供針對性的排查與解決思路。

針對漿料沉降問題，核心誘因與CMC特性及SBR穩定性直接相關。取代度低、分子量不足的CMC親水性弱，懸浮能力欠缺；CMC用量不足或捏合階段消耗過多，導致游離態CMC匱乏，無法有效支撐顆粒懸浮；強機械作用力或酸堿波動則易引發SBR破乳，破壞漿料穩定性。解決方案需精準匹配粘結劑特性：選用高取代度、高分子量CMC（如CMC2200與低分子量WSC復配），兼顧潤濕性與懸浮性；合理調控CMC用量，平衡工序適配性與電池低溫性能；減少捏合階段CMC消耗，提升游離態占比；SBR加入后降低攪拌自轉速度，規避破乳風險。

涂布堵孔多源于活性材料潤濕分散不足或SBR破乳，可通過優化捏合工藝提升潤濕效果，同時嚴控SBR加入后的攪拌強度，防止破乳發生。漿料凝膠化則分為物理與化學兩類：物理凝膠由原料（活性物質、SP、NMP）或環境水分超標引發，PVDF高分子鏈纏結受阻導致流動性下降；化學凝膠常見于高鎳等堿性活性材料體系，PVDF在高pH環境下脫HF生成雙鍵，進而交聯形成凝膠。防控需針對性施策：物理凝膠可通過嚴控水分、存儲階段低速攪拌規避；化學凝膠則需烘烤原料除水、提升NMP純度、降低NCM表面游離Li，或選用抗凝膠改性PVDF、開發非PVDF類陰極粘結劑從根源解決。

極片外觀差、粘結力不足等衍生問題同樣與粘結劑特性密切相關。粘結劑玻璃化溫度過高導致成膜困難，或水性PAA體系固化失水收縮過大，均會引發極片開裂，可換用低成膜溫度粘結劑，或在PAA體系中添加EC增塑劑改善；CMC中的不溶纖維、SBR中過量乳化劑會導致涂布顆粒氣泡，需選用低不溶物CMC（如MAC500替代CMC2200）、減少SBR乳化劑用量；極片脫碳源于粘結劑交聯度不足、耐電解液性能差，通過提升聚合物鏈段交聯點可增強耐浸泡能力，如JZ-1B粘結劑通過提高交聯度解決了滿充后脫膜問題。

電池高溫脹氣、循環衰減過快及變形問題，核心在于粘結劑的水分吸附特性與高溫穩定性。極性官能團過多導致水分吸附，高溫下與鋰離子反應產氣，需嚴控電芯水分（≤100ppm）并優化高溫高SOC化成工藝；高溫下粘結劑溶脹過大、穩定性不足或強度衰減，會破壞導電網絡、無法抑制活性材料粉化，需選用高Tg粘結劑降低電解液親和性，硅基負極可搭配PA/PI/PAI等高模量粘結劑；粘結劑剛性過大致使極片內應力過大，充放電時釋放引發電池變形，添加EC等小分子增塑劑可有效緩解，且不影響電芯電性能。
關鍵詞：鈣鈦礦涂布機
粘結劑雖在配方中占比微小，卻掌控著漿料流變特性與分散穩定性的核心。破解生產頑疾需跳出單一工藝調整思維，深入理解粘結劑分子結構、溶解特性與活性材料的界面作用機制，才能精準定位病灶、對癥下藥，保障鋰電池生產的穩定性與產品性能。